十幾年來，受惠于國家政策的推動，我國農機工業取得了輝煌的成績，一躍成為世界農機制造第一大國，農機企業的研發、制造和管理水平都有了很大的提高。但不可忽視的是，產品以中低端為主、企業間的惡性競爭仍然是這一行業需要解決的問題。與國外農機制造企業相比，我們在研發水平、制造工藝、物流管理以及試驗和檢測平臺的建設都有很大的差距。今年6月，中國農業機械工業協會副秘書長寧學貴一行受德國施帝萊管理咨詢公司的邀請，赴德考察了10家農業機械生產廠家，詳細了解了德國農機制造4.0的發展現狀，他們的感受和總結或許可以為我們縮短國內外差距提供借鑒。

　　今年6月8日至18日，我們應德國施帝萊管理咨詢公司的邀請，在德國先后考察了科樂收(CLAAS)、格立莫(GRIMME)、科羅尼(KRONE)、曼(MAN)、哈威(HAWE)、愛樂寶(Elobau)、菲茨曼(FRITZMEIER)、采埃孚(ZF)、雅歌輝托斯(ARGOHYTOS)、易福門(IFM)10家農機制造企業。我們在每家企業都有一天的工作時間，不僅考察車間和物流中心，還進行了業務交流和合作洽談。這10家公司都是比較優秀或著名的農機生產企業，擁有領先的技術、優秀的產品和先進的管理，對我們認識世界農機制造和了解德國工業4.0很有幫助和啟迪。

　　試驗裝備和檢測平臺越來越重要

　　德國農機企業產品基本實現了自動化的在線監測和下線檢測，檢測程序和防錯系統已經標準化到生產程序之中，既降低了人工成本又使產品質量可控。

　　德國農機企業非常重視產品的線下檢測。在科羅尼公司投資850萬歐元建成的“青貯收獲機模擬檢測實驗臺”旁，我們發現，每臺收獲機下線后，立即對行走輪扭矩加載、負重加載、模擬爬坡等性能進行檢測，檢測時間4小時，以確保收割機的可靠性和裝配質量，從而保證收割機在客戶手里不會輕易損壞。

　　對一些非關鍵部件的試驗和檢測，德國人也是非常認真的。菲茨曼公司駕駛室的防雨性能檢測是從各個角度向駕駛室不間斷地噴水達10分鐘，以檢測防水性能。艾樂寶公司從四個方向向箱操作手柄加載搬動，進行疲勞性能檢測。

　　在德國，產品在線監測也同樣重要。在易福門，任何一個電器元器件只有激光掃描檢測合格后才能進入下道工序。哈威閥門加工中心在線密封性檢測也成為標準化的配置。

　　我們發現，德國的農機制造企業無論是機械加工件還是裝備部件;無論是收獲機整機還是很小的零件，加工流轉過程都要經過檢測，獲得檢測數據后才能作為產品交付。這些都值得中國的農機企業學習，也意味著試驗裝備和檢測平臺建設對企業競爭能力的提升將會越來越重要。

　　產品研發要有資金和試驗裝備作保障

　　德國農機企業很重視研發資金的投入。據雅歌斯托輝介紹,該公司每年利潤的50%用于產品研發，科樂收公司年銷售額的5%用于科研經費，采埃孚公司去年投入研發的經費為9億歐元。充足的資金投入為研發的持續進行提供了保障。

　　另外，科學的研發態度和試驗手段也是德國企業產品具有競爭力的**主要原因。據介紹，菲茨曼公司為用戶設計一個個性化的駕駛室需要3年左右的時間，僅安全測試和性能試驗就需要1年半。測試項目包括頂棚抗擠壓安全測試、振動舒適性能測試等，全程通過電腦進行數據記錄與分析，從而不斷優化設計方案。無獨有偶，愛樂寶公司新產品的開發周期一般為18個月，其中測試就需要6個月，僅操作手柄的試驗和檢測，就要進行耐腐蝕性試驗、耐疲勞性試驗、耐高溫性試驗、低溫冰凍檢測等項目。

　　德國專家認為，如果在研發階段沒有對產品進行試驗或驗證，那么就是將產品性能和可靠性的檢測后移給用戶承擔，這種代價是巨大的，浪費也是嚴重的。雖然檢測平臺投資不菲，但能夠大大降低企業的研發費用、試制費用和田間測試費用，能夠縮短新產品研發周期，從而極大地提高產品的質量。

　　重視制造工藝和專業化的生產線

　　實現“制造一致性”的企業一定能夠生產出優質的產品，“制造一致性”必須依賴好的裝備和先進的工藝來保障。德國企業認為，能夠用機械的地方一定不要用人。因為人工成本是**高的，而且會越來越高。另外，只有機器才能實現制造的一致性。而農機產品品種多、批量小，因此很難從市場上購買到適合自己的，比較滿意的工裝和生產線，必須擁有自己的工藝師隊伍和工藝技術，因此，他們高度重視制造設備的投入、工藝設計和管理。

　　哈威公司的主要設備都是5年內的新設備，智能化程度很高。該公司認為，只有智能化的設備，技術升級周期才會縮短，才能走在競爭的前沿。哈威公司閥體加工中心上配備了240把刀具，可以智能選刀、自動換刀、自我糾錯。這些加工中心的液壓系統和元器件都是自己設計制作。科樂收公司收獲機的鈑金件，機器人焊接占80%，焊接生產線、翻轉臺架、零部件夾具、移位車輛等都是依靠自己的工藝設計師來實現的。

　　可以說，這些公司的標準作業生產線和專業化的加工裝備，是其保持行業領先的核心技術和競爭手段。

　　智能化制造提高生產能力和產品質量

　　農機是很復雜的產品，一臺大型收獲機有1萬多個零部件。如何保證零部件的采購組織、生產配送、市場服務供應是一件很不容易的事情。

　　德國農機制造企業的零部件物流中心、配送中心都實現了高度智能化的管理，參觀的10家企業都在使用立體倉庫。其中格立莫立體倉庫的機器手取件速度是每秒7米;科羅尼立體倉庫領取已停產10年的舊車零配件，只需要幾分鐘的時間;哈威公司采取模塊化的生產，接到訂單就能迅速地把這些模塊調集齊全，組織生產;而通過信息化遠程控制，雅歌斯托輝可以管理遠在捷克的工廠，使其科學地進行過濾器裝配、濾芯涂膠等工作，完全沒有距離上的障礙和組織上的困難;采埃孚通過實施二維碼標注管理，使每一個材料和零部件實現了快速流轉，在生產車間的積壓時間不超過4個小時。

　　小單元生產模式提升品質

　　綜觀德國農機生產企業的生產過程，大多采取小單元的生產模式，進行獨立核算和考核。比如采埃孚的行星齒輪箱，從箱體加工到裝配再到質量檢測，在一個封閉單元里，由一個人來完成。科羅尼公司采用部件電泳，脫粒室等焊接裝配好后再去電泳，能夠保證底面合一和顏色一致。該公司**值得稱道的地方在于面漆用水溶性油漆電泳，完全取消了傳統的噴漆工藝，大大提高了產品的涂裝質量，降低了環保治理費用，使工人的工作環境更為清潔。

　　綠色生產觀念深入人心

　　在哈威公司的車間里，地面、加工中心的臺面、機加工的工件上都看不到一絲油污。車間安裝了空氣過濾系統，對空氣中吸附的油污進行分離回收，大大提高了車間的清潔度，提高了液壓件的制作和裝配質量。艾樂寶公司管理者上班不開車、不打領帶，工廠全部使用電動汽車運輸，建有太陽能光伏發電，使用可再生的能源，生產過程中產生的廢水通過汽化系統得到100%的循環利用。

　　優秀員工是培訓出來的

　　智能制造需要更高素質的員工。對員工的培訓，使之能力得到持之以恒的提高，成為企業一定要付出的投資，這是我們考察團成員共同的認識。這10家農機制造企業都建有自己獨立的員工培訓中心。生產駕駛室的、手柄的、軟電路的，都有專門的培訓車間。培訓中心硬件條件齊全，既有傳統的手工機床和鉗工臺，也有數控加工中心。學員有在校生，也有新工人。任何人上崗前都要經過長達3年的培訓，考核合格后才能持證上崗。